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我公司是一家专业生产各类弯管机、切管机、倒角机系列等行业加工设备的企业,弯管机系列:液压弯管机、数控弯管机、全自动弯管机等。

       张家港佰泉精密机械有限公司地处全国文明城市-张家港市南丰镇开发区,东连上海,西通南京,北枕南通,南接苏,锡常。紧挨204国道,连接全国
大城市,水路交通极为便捷。
       张家港佰泉精密机械有限公司,创始于2012年,经过多年来的不懈追求与探索,培养和造就了一批集开发,设计,制造为一体的高素质的技术人才队伍
,一支优秀的营销队伍。近年来,我公司坚持走科技尖端化,管理现代化,科技兴厂的路子,不断强化产品性能,同时引进国内外先进的技术与设备,研制生产的设备已涉及管材加工的各个领域,主要的产品有:SB,DW,SW,SG,MC,JM等系列机械,广泛应用于汽车,摩托车,钢制家具,休闲用品,空调,
石油化工,航空航天等行业。
       公司产品以卓越的性能,快捷的服务,称心的价格而畅销全国各地,并赢得了客户广泛的赞誉,产品而且通过ISO9001:2000国际质量管理体系认证。
       公司以“诚信”为本,恪守“以质量为根本,以科学求发展”的经营宗旨,坚持“信誉第一,服务至上”的经营理念,以“创造客户价值,致力合作共赢”的目标,不断为新老客户提供最优质的产品以及服务。
       我们的目标:尽最大努力满足客户对产品的要求和选择,以市场为导向,抓住发展契机,共创双赢局面。
       我们的宗旨:我们是信赖的合作伙伴,我们随时向您提供一个合理的经济方案,在互相依赖的基础上我们将共同创造未来!

  • 新闻中心

弯管机编码控制器的速度测算方法 弯管机编码器广泛使用十数控机床、回转台、们服传动、机器人、雷达、军事目标测定等需求检测视点的设备和设备中。 在弯管机自动化范畴,旋转编码器是用来检测位移、视点、速度和加速度的传感器。它依靠籼杆、齿轮、丈量轮或绳缆的操控,将输入给轴的视点量,使用旋转转化原理转化成相应的电脉冲或数字量,具有体积小,精度高,作业可靠,接口数字化等长处。编码器可把实践的机械参数值转化成电气信号,这些信号能够被计数器、转速表、PLc和工业Pc处理。 旋转编码器是目前使用址多的传感器,是由光栅盘和光电检测设备组成。光栅盘是在必定直径的圆板上等分地注册若干个长方形孔。因为旋转码盘与电动机同轴,电动机旋转时,光栅盘与电动机同速旋转,经发光二极管等电子元件组成的检测设备检测输出若干脉冲信号。 在操控系统中,丈量速度选用的是旋转编码器。 +了解详情

技术中心

  • 弯管机控制器主要组成机构
    弯管机基本组成:由驱动机构、尾座、抱辊机构、压扁辊机构、中频线圈调整机构、摇臂机构、中频加热机构、旋转操作盘机构和控制系统组成。 弯管机主要组成机构:驱动机构驱动机构由动力系统、传动机构、导轨和张紧机构组成,提供弯管动力。动力系统由电机和减速机组成,有两种工作状态:快进(退)和工进,分别由交流电机和变频电机驱动。变频电机提供弯管机工进的动力(无级变速),由PLC进行转速控制。 1、尾座尾座包括车体、卡头、马达、丝杠机构和支撑轮机构。尾座在链条带动下进行前后运动。马达驱动卡头抱紧管端。 2、抱辊机构抱辊机构用于导向钢管并承受弯管推制时的横向作用力。由抱辊、抱辊支架、抱辊丝杠、驱动装置组成。
  • 弯管机常见故障消除方法及模具材质的要求
    一、弯管机成型件两脚不在一平面内 主要是上成型刀安装好,下成型刀两转线槽不在一平面内,或成型脚没有进入转线槽内。 调整方法:从新安装上成型刀,使之两转线槽在一平面内。 二、弯管机成型件两脚或单脚毛刺过大,主要是: 1、切断刀和右线槽间隙过大所至; 2、切断刀不锋利所至。 消除方法:从新调整刀和线槽间隙或修磨切断刀。 三、送线有时长有进短,主要是: 1、压线轮紧力不够; 2、送线轮压紧螺针松动; 3、单向轴承松动。 四、送线不畅 可检查左右线槽是否有异物或成型线是否弯曲不流畅。 五、弯管机成型件下落不流畅 1、上下成型刀间隙不对,从新调整间隙; 2、成型线进入上下成型刀之间不平直(向上弯曲)。 弯管机模具的材质选用:一般用T8或T10的 ,再好一些的 42CrMo材质的,它要求的主要是高强度、高韧性和良好的耐磨性能,选用冷作模具钢吧.Cr12MoV是很好的材料.使用性能可以满足,工艺性能也好,价格会高点.42CrMo是强度较高的合金调质钢,强度很高,强韧性也好.可在500度以下工作.优质合金工具钢制造,刃口锋利、耐磨损,折弯模具硬度可达HRC45度-49度,材料要锻打、机加工、表面硬化(高频处理)。 一、弯管机成型件两脚不在一平面内 主要是上成型刀安装好,下成型刀两转线槽不在一平面内,或成型脚没有进入转线槽内。 调整方法:从新安装上成型刀,使之两转线槽在一平面内。 二、弯管机成型件两脚或单脚毛刺过大,主要是: 1、切断刀和右线槽间隙过大所至; 2、切断刀不锋利所至。 消除方法:从新调整刀和线槽间隙或修磨切断刀。 三、送线有时长有进短,主要是: 1、压线轮紧力不够; 2、送线轮压紧螺针松动; 3、单向轴承松动。 四、送线不畅 可检查左右线槽是否有异物或成型线是否弯曲不流畅。 五、弯管机成型件下落不流畅 1、上下成型刀间隙不对,从新调整间隙; 2、成型线进入上下成型刀之间不平直(向上弯曲)。 弯管机模具的材质选用:一般用T8或T10的 ,再好一些的 42CrMo材质的,它要求的主要是高强度、高韧性和良好的耐磨性能,选用冷作模具钢吧.Cr12MoV是很好的材料.使用性能可以满足,工艺性能也好,价格会高点.42CrMo是强度较高的合金调质钢,强度很高,强韧性也好.可在500度以下工作.优质合金工具钢制造,刃口锋利、耐磨损,折弯模具硬度可达HRC45度-49度,材料要锻打、机加工、表面硬化(高频处理)。
  • 弯管机的保修时间与操作注意
    通常,该弯管机不适合在高温湿润、混浊的环境中使用,另外,供电方面也有一定的要求,电压不应劣于±10%,三相应平衡安稳。在平时的生产中,在经历了一段时间的使用后,需要对弯管机的主要部位加以润滑处理,保持规整,特别需要注意一下两个部位的保养: 1.弯管机的导轨和丝杠,绝不能感染脏水和污物,一旦沾有脏物,要用洁净棉纱揩擦洁净后再用脱脂棉浸10#机油轻擦涂一遍。 2.导轮和轴承,为导轮和轴承的寿数,也应把过于污浊的冷却液换掉,如短时间不开全自动弯管机,要无水让导轮转几十秒钟,使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来,写入少量机油后再转几十秒钟,使缝隙内的机油和污物甩出来,再写入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的情况。 一、夹紧机件,导板支承机构应按被弯管的方向及时进行换向。 二、用户需要根据加工的径管来选择合适的模具,并按序号放到位。 三、在操作加压过程中严禁人员停留在顶模前方。 四、作业前,应先空机运转,进行有效的充压和泄压,观察液压顶杆应伸缩自如。无卡滞现象。确认正常后,再套模进行操作。
  • 弯管机的特点与生产能力
    该弯管机在有关行业中发挥了很大的作用,获得了良好的经济效益和社会效益。 近来我厂在大专院校,科研单位及兄弟厂家的热情指导下,针对各用户提出的宝贵意见,我单位引进高新技术,开发了新一代高科技水平的KGPS-CPLD系列微电脑控制恒功率输出、自动化程序较高的中频电源,该弯管机具有国内依靠水平,它的出现使中频电源有了一个新的飞跃,上了一个新台阶,目前我厂已彻底淘汰了原来分离元件的模拟线路,真正实现了全数字控制电路。   1.弯管机机头部位和床身部位加强筋设计,并经退火处理消除内应力,整体有足够的强度和刚性,防永久性变形。 2.传动主轴装配时直接从机头上部插入,安装精准,维护方便,弯管主轴与传动链轮整体锻造,整体加工,整体滚齿,无键连接,受力均匀,由双油缸驱动,弯管过程中,转臂在接近弯曲设定的角度前液压系统自动节流缓冲,极大的提高了弯曲精度,快速复位,返回过程中接近始点设有节流缓冲,极大的提高了复位精度和工作效率,是国内唯一采用该结构的厂家 3.全液压驱动,微电脑控制器可预置16种角度,可利用脚踏开关一次性完成整个工艺流程,液压夹紧,液压压料,液压弯管,液压抽芯,五只油缸(可增加小车送料和空间转角功能)。
  • 弯管机弯管工艺特点
    弯管机弯管管材的变形程度,取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小。R/D和t/D值越小,表示变形程度越大。为保证管件成形质量,必须控制变形程度在许可范围内,管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法,而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容: 1)中性层外侧拉伸变形区内最大的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生破裂; 2)中性层内侧压缩变形区内,受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱; 3)如果管件有椭圆度的要求时,控制其断面产生畸变; 4)如果管件有承受内压力的强度要求时,控制其壁厚减薄的成形极限。 弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下,外径为D,壁厚为t的管子受外力矩 M的作用发生弯曲时,中性层外侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变薄;中性层内侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变厚。而且,横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形,当变形量过大时,外侧管壁会产生裂纹,内侧管壁会出现起皱。
  • 数控弯管机优势特点
    现在的数控弯管机的优势很强,特点很多,我们配合多项技术,现在的数控弯管机切断钢管轻松、高速采用硬度极高的高速钢刀条,层层削入钢管直到切断。数控弯管机利用独特的刀旋式进刀原理。刀具围绕冷轧钢管、热轧钢管、碳素钢管、合金钢管、锻钢管、铸钢管等多类钢管做圆周旋转。 一、采用PLC幼稚技术。可分手动和自动操作,通过人机界面与设备交互。操作简单,易学。 二、液压自定心夹紧。可防止标明划伤尼龙夹具动作稳定可靠。 三、可选用高速钢和合金刀具切割。减少切割过程中斜盘断刀现象,不用锯条锯盘。节约刀具本钱。 四、伺服电机配合高精度滚珠丝杠。精度很高。自动进料自动退刀, 方便快捷。 五、托料架自由调节高度。
  • 弯管机弯管工艺的特点
    弯管机进行管材的变形程度,取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小。R/D和t/D值越小,表示变形程度越大。为保证管件成形质量,必须控制变形程度在许可范围内,管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法,而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容: 1)中性层外侧拉伸变形区内最大的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生破裂; 2)中性层内侧压缩变形区内,受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱; 3)如果管件有椭圆度的要求时,控制其断面产生畸变; 4)如果管件有承受内压力的强度要求时,控制其壁厚减薄的成形极限。 弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下,外径为D,壁厚为t的管子受外力矩 M的作用发生弯曲时,中性层外侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变薄;中性层内侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变厚。而且,横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形,当变形量过大时,外侧管壁会产生裂纹,内侧管壁会出现起皱。
  • 数控弯管机的使用要点
    一、数控弯管机平时做好设备的清洁保养工作,加油要清洁,—定要经80目以上滤网过滤,油滤装置要定期清洗。 二、所弯管材的外径一定要与弯模凹槽贴合,否则工件会产生凹瘪现象或将模子涨裂。 三、数控弯管机使用前首先检查油箱内的油是否充足,如不足应加满。 四、焊接管的焊缝在要处于弯曲处正外侧或正内侧。弯曲过程中两支承轮要同时转动且工件在支承轮的凹槽内滑动,如单面不动应停止操作。 五、要注意工作前开关—定要关死;否则压力打不上,并把加油螺塞拧松,以便油箱通气。 一、拾泵也称冒泵、回泵,通常是由于出油阀钢球不能正常复位,可以将作用杆伸出,使柱塞泵上有压力时,在手柄座上用郎头敲击几下即可使阀球复位。 二、大、小泵吸油不足,是由于滤网器内滤网上附有垃圾或油量不足所导致,拧下弯管模零件,用汽油清洗网体并加满油。 三、顶杆顶端漏油,这主要是由于活塞杆顶端密封圈损坏导致,可以更换14×2.4 O型密封圈,这样应该就可以了。 四、模子安装孔裂开,一般是由于模子项出时有侧向载荷,如:弯过的工件再弯时位置未放正等原因造成的,可以检查两个支承轮位置是否对称,支承轮和工件贴合处涂油,放正第二次弯曲的位置。
  • 弯管机的应用范围与感应加热
    弯管机中频专用冷却塔工作过程中,冷却介质(软水、油或其他液体)由主循环泵驱动在换热器及需冷却设备之间循环流动,喷淋水均匀地喷洒在换热器上,在换热器外表面形成均匀的水膜,冷空气由塔体下方的进风口进入塔内,与喷淋水逆流经过换热器表面,在此过程中有两种换热方式,即冷空气与冷却介质之间的热传导和喷淋水蒸发吸热的热交换,吸收热量后的饱和热湿空气由风机排至大气中,其余的喷淋水流入塔体下部的水槽,由水泵再输送至喷淋系统。如此往复,换热器内的冷却介质得到降温冷却。 1、感应加热和金属熔炼设备,如:高、中频淬火设备、中频电源和电炉、感应透热炉、保温炉等的冷却,工业溶液的冷却,如淬火液、电镀液等。 2、化工行业各种反应器、冷凝器循环水的冷却。 3、大型电机、柴油机、整流设备、电焊设备、液压站及连铸设备等的冷却。 4、金属压铸模具,注塑模具等大型模具类冷却。
  • 弯管机技术优势
    1.弯管机弯管速度快。例如采用 2KW 激光功率,8mm 厚的碳钢弯管速度为 1.6m/min;2mm 厚的不锈钢弯管速度为 3.5m/min,热影响区小,变形极小。 2.弯管质量好。切口宽度窄(一般为 0.1--0.5mm)、精度高(一般孔中心距误差 0.1--0.4m m,轮廓尺寸误差 0.1--0.5mm)、切口表面粗糙度好(一般 Ra 为 12.5--25μm)切缝一般不需要再加工即可焊接。 3.清洁、安全、无污染。大大改善了操作人员的工作环境。当然就精度和切口表面粗糙度而言,CO2弯管机机不可能超过电加工;就弯管机弯管厚度而言难以达到火焰和等离子弯管的水平。但是就以上显著的优点足以证明:CO2弯管机已经和正在取代一部分传统的弯管工艺方法,特别是各种非金属材料的弯管
  • 弯管机感应原理
    弯管机感应加热的原理为电磁感应,其热量在工件内自身产生,普通工人用弯管机上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作,不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。不必担心由于停电或设备故障引起的煤炉已加热坯料的浪费现象。由于该加热方式升温速度快,所以氧化极少,弯管机每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克,其材料利用率可达95%。由于该加热方式加热均匀,芯表温差极小,所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命, 弯管机设备一般有中频电源、补偿电容、感应炉体、气动或电动推料等组成,自动化要求高的客户可选配自动上料、轨道传输、温度检测、出料自动分检机构。
  • 弯管机常见的特点有哪些
    弯管机轴心固定的转臂限制了管道的直线运动,迫使管道在加热部分绕转臂的轴心发生弯曲。感应加热圈的位置相对弯管机是固定的,在推力的作用下管道发生变形的部分逐渐移出加热区,并被强迫冷却。加热、推弯和冷却的过程连续进行即可实现管道弯制。 该系列弯管机的特点主要有: (1)弯管机结构紧凑。在弯制大规格高强度管材时,弯管机的推力可达15O~300t。根据对弯管机受力状况的分析,在弯管机的各部件中转臂立轴的力负荷最大,一般可达推力F的数倍之多。由于负荷较大,国外有采用床身与转臂分离结构的,转臂立轴被固定在地基上,利用地基承担负荷。但该方案使得地基必须十分坚固庞大,调整半径必须移动床身,总体上使弯管机结构及占地增大。ZW系列中频弯管弯管机的推力液压缸、滚轮支架及转臂立轴都安装在床身基体上。液压缸的推力及由此产生的滚轮支架和转臂立轴所受的力都由床身承担,弯管机受力自身平衡,对地基无特殊要求。中频弯管弯管机要求其推弯动力能够提供大推力、长行程、低推速及无级调速的能力。由于液压传动具有出力大、自重轻、可无级调速并且控制方便的固有特点,因此,ZW系列中频弯管弯管机采用了液压传动方式,并利用电液比例控制技术实现推力液压缸的调速控制。与国外同类设备多采用机械传动相比,液压传动免去了庞大的减速机构及链轮链条装置。因而弯管机的总体结构十分紧凑,占用厂房的面积也显著减少。 (2)弯管角度范围大,操作方便。对中小型的中频弯管弯管机,通常将前夹具直接固定在转臂前端,并使转臂能相对立轴移动以适应弯管半径的调整。弯管机规格增大后如仍采用这种方式,在弯管半径较小时,转臂后部伸出部分较长,同时转臂截面尺寸较大,因而当转臂转到90。附近时转臂后部易与床身结构发生干涉。ZW系列中频弯管弯管机将前夹具置于转臂的上部并可在转臂导轨上前后移动以适应不同的弯管半径,完全避免了干涉。并且只要场地允许,弯管角度可以大于90。大规格的管件每件重达数吨,长达数米,装卸管件困难较多。为方便管件的装卸,滚轮支架采用上部开口,管件可直接从弯管机上部吊装。实践表明,这一特点很受用户欢迎。 (3)具有工艺参数自动测量的能力。弯管机在设计中即考虑了主要工艺参数的测量方法和传感装置的安放。根据中频弯管工艺的特点,这些工艺参数包括加热区温度、推弯速度、全自动弯管机弯管角度和弯管机推力。
  • 弯管机数控功能特点
    本弯管机除了具备弯管功能外,还能将油缸作为液压千斤顶使用,相对于数控弯管设备而言具有价格便宜,使用方便的特点,在国内弯管机市场占据主导产品位置。数控弯管机,可对管材在冷态下进行一个弯曲半径(单模)或两个弯曲半径(双模)的缠绕式弯曲,广泛使用于汽车、空调等行业的各种管件和线材的弯曲。弯管机主要用于管子的塑性成型。 它主要有以下写主要特点: 1、伺服电机驱动弯曲臂,运动速度加快,并且同时获得快速加速和快速减速,以及大扭矩   2、在压摸、压摸助推系统以及中心线半径调节系统上采用了精密的,重型线形滚动轴承 3、小车采用直接驱动的齿轮齿条和伺服电机,给系统提供了高精度和高可靠性 4、自动定位的自标定压力,可进行快速设定 5、三工位台:可以进行多曲率、多直径、混合弯和矩形多边的加工 6、半自动或者自动上料台 7、位置控制的管子助推系统可适用于小半径和复杂弯头的弯管应用 8、动力辅助更换模具,使模具更换简单和高效
  • 全自动弯管机安全操作规定
    一、全自动弯管机操作时在有芯弯曲模式中,弯臂返回前,操作人员必须保证芯头在管子里面,或确保芯轴在弯臂返回时没有阻挡现象,否则,芯头或芯杆有可能被折弯或折断。 二、手动调整侧推油缸速度时转臂应旋转至≥900时进行调整,调整速度为转臂转动弯管模具边缘的线速度同步,禁止在手动状态下侧推推进速度大于旋转模具边缘的线速度。但要注意调整全全自动弯管机弯管机(模具)时,应由调整者自已按动按钮进行调整。绝不可一人在全全自动弯管机弯管机上调整,另一人在控制柜上操作。而且调整全全自动弯管机弯管机或开空车时应卸下芯杆。 三、全自动弯管机弯管机工作时,所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围,也就是全全自动弯管机弯管机开动时注意人体不得进入转臂旋转扫过的范围。 四、一般全自动弯管机使用一段时间后应检查链条的涨紧程度,保持上下链条松紧一致。
  • 弯管机可应用与哪些行业
    第一,弯管机由数控程序自动控制进行加工,在工作过程中,一般不需要人工干预,这就消除了操作者人为产生的失误或误差; 第二,弯管机的机械结构是按照精密机床的要求进行设计和制造的,采用了滚珠丝杠、滚动导轨等高精度传动部件,而且刚度大、热稳定性和抗振性能好; 第三,伺服传动系统的脉冲当量或最小设定单位可以达到10尸m一0.5Pm,同时,工作中还大多采用具有检测反馈的闭环或半闭环控制,具有误差修正或补偿功能,可以进一步提高精度和稳定性; 第四,数控加工中心具有刀库和自动换刀装置,可以在一次装夹后,完成工件的多面和多工序加工,最大限度地减少了装夹误差的影响。 2.柔性自动化,具有广泛的适应性 由于采用数控程序控制,加工中多采用通用型工装,只要改变数控程序,便可以实现对新零件的自动化加工,因此能适应当前市澈争中对产品不断更新换代的要求,解决了多品种和中、小批量生产自动化问题。 3.能实现复杂零件的加工 由于弯管机采用计算机插补和多坐标联动控制技术,所以可以实现任意的轨迹运动和加工出任何复杂形状的空间曲面,可以方便地完成如螺旋桨、汽轮机叶片、汽车外形冲压用模具等具有各种复杂曲面类零件的加工。 4.生产效率高 弯管机能最大限度地减少零件加工所需的机动时间与辅助时间,显著提高生产效率。 第一,弯管机的进给运动和多数主运动都采用无级调速,且调速范围大,因此,每一道工序都能选择最佳的切削速度和进给速度; 第二,良好的结构刚度和抗振性允许机床采用大切削用量和进行强力切削; 第三,一般不需要停机对工件进行检测,从而有效地减少了机床加工中的停机时间; 第四,机床移动部件在定位中都采用自动加减速措施,因此可以选用很高的空行程运动速度,大大节约了辅助运动时间; 第五,加工中心可以采用自动换刀和自动交换工作台等措施,工件一次装夹,可以进行多面和多工序加工,大大减少了工件装夹、对刀等辅助时间; 第六,加工工序集中,可以减少零件的周转,减少了设备台数及厂房面积,给生产调度管理带来极大方便。 5.减轻劳动强度,改善劳动条件 由于弯管机的操作者主要利用操作面板对机床的自动加工进行操作,因此,大大减轻了操作者的劳动强度,改善了生产条件,并且可以一个人轻松地管理多台机床。 6.有利于现代化生产与管理 采用弯管机进行加工,能够方便、精确地计算出零件的加工工时或进行自动加工统计,能够精确地计算生产和加工费用,有利于生产过程的科学管理。弯管机是计算机辅助设计与制造、群控或分布式控制、柔性制造系统、计算机集成制造系统等先进制造系统的基础。
  • 液压弯管机性能强大的理由
    液压弯管机是我公司主营产品之一,其广泛的应用范围受到客户的青睐。下面小编带您了解下液压弯管机为何性能强大: 液压弯管机为全钢焊接机构,液压上传动,振动消除应力,机器强度高、刚性好。液压弯管机是通过采用主油缸(固定在墙板上)做向下剪切运动、氮气缸回程,因此简化液压系统、运行更稳定。 液压弯管机的上刀架在剪切过程中绕一固定轴线作圆弧摆动,通过杠杆作用,支点受力小,可提高剪切刃寿命、机器寿命,整机结构紧凑,并能无极调节上刀架的行程量,大大提高工作效率。 以上是液压弯管机为何性能强大,相信大家对液压弯管机都有了了解!本公司以先进工艺,精良制作,来保证产品的质量和客户的利益,得到客户的一致认可!
  • 弯管机控制器主要组成机构
    弯管机基本组成:由驱动机构、尾座、抱辊机构、压扁辊机构、中频线圈调整机构、摇臂机构、中频加热机构、旋转操作盘机构和控制系统组成。 弯管机主要组成机构:驱动机构驱动机构由动力系统、传动机构、导轨和张紧机构组成,提供弯管动力。动力系统由电机和减速机组成,有两种工作状态:快进(退)和工进,分别由交流电机和变频电机驱动。变频电机提供弯管机工进的动力(无级变速),由PLC进行转速控制。 1、尾座尾座包括车体、卡头、马达、丝杠机构和支撑轮机构。尾座在链条带动下进行前后运动。马达驱动卡头抱紧管端。 2、抱辊机构抱辊机构用于导向钢管并承受弯管推制时的横向作用力。由抱辊、抱辊支架、抱辊丝杠、驱动装置组成。
  • 弯管机常见故障消除方法及模具材质的要求
    一、弯管机成型件两脚不在一平面内 主要是上成型刀安装好,下成型刀两转线槽不在一平面内,或成型脚没有进入转线槽内。 调整方法:从新安装上成型刀,使之两转线槽在一平面内。 二、弯管机成型件两脚或单脚毛刺过大,主要是: 1、切断刀和右线槽间隙过大所至; 2、切断刀不锋利所至。 消除方法:从新调整刀和线槽间隙或修磨切断刀。 三、送线有时长有进短,主要是: 1、压线轮紧力不够; 2、送线轮压紧螺针松动; 3、单向轴承松动。 四、送线不畅 可检查左右线槽是否有异物或成型线是否弯曲不流畅。 五、弯管机成型件下落不流畅 1、上下成型刀间隙不对,从新调整间隙; 2、成型线进入上下成型刀之间不平直(向上弯曲)。 弯管机模具的材质选用:一般用T8或T10的 ,再好一些的 42CrMo材质的,它要求的主要是高强度、高韧性和良好的耐磨性能,选用冷作模具钢吧.Cr12MoV是很好的材料.使用性能可以满足,工艺性能也好,价格会高点.42CrMo是强度较高的合金调质钢,强度很高,强韧性也好.可在500度以下工作.优质合金工具钢制造,刃口锋利、耐磨损,折弯模具硬度可达HRC45度-49度,材料要锻打、机加工、表面硬化(高频处理)。 一、弯管机成型件两脚不在一平面内 主要是上成型刀安装好,下成型刀两转线槽不在一平面内,或成型脚没有进入转线槽内。 调整方法:从新安装上成型刀,使之两转线槽在一平面内。 二、弯管机成型件两脚或单脚毛刺过大,主要是: 1、切断刀和右线槽间隙过大所至; 2、切断刀不锋利所至。 消除方法:从新调整刀和线槽间隙或修磨切断刀。 三、送线有时长有进短,主要是: 1、压线轮紧力不够; 2、送线轮压紧螺针松动; 3、单向轴承松动。 四、送线不畅 可检查左右线槽是否有异物或成型线是否弯曲不流畅。 五、弯管机成型件下落不流畅 1、上下成型刀间隙不对,从新调整间隙; 2、成型线进入上下成型刀之间不平直(向上弯曲)。 弯管机模具的材质选用:一般用T8或T10的 ,再好一些的 42CrMo材质的,它要求的主要是高强度、高韧性和良好的耐磨性能,选用冷作模具钢吧.Cr12MoV是很好的材料.使用性能可以满足,工艺性能也好,价格会高点.42CrMo是强度较高的合金调质钢,强度很高,强韧性也好.可在500度以下工作.优质合金工具钢制造,刃口锋利、耐磨损,折弯模具硬度可达HRC45度-49度,材料要锻打、机加工、表面硬化(高频处理)。
  • 弯管机的保修时间与操作注意
    通常,该弯管机不适合在高温湿润、混浊的环境中使用,另外,供电方面也有一定的要求,电压不应劣于±10%,三相应平衡安稳。在平时的生产中,在经历了一段时间的使用后,需要对弯管机的主要部位加以润滑处理,保持规整,特别需要注意一下两个部位的保养: 1.弯管机的导轨和丝杠,绝不能感染脏水和污物,一旦沾有脏物,要用洁净棉纱揩擦洁净后再用脱脂棉浸10#机油轻擦涂一遍。 2.导轮和轴承,为导轮和轴承的寿数,也应把过于污浊的冷却液换掉,如短时间不开全自动弯管机,要无水让导轮转几十秒钟,使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来,写入少量机油后再转几十秒钟,使缝隙内的机油和污物甩出来,再写入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的情况。 一、夹紧机件,导板支承机构应按被弯管的方向及时进行换向。 二、用户需要根据加工的径管来选择合适的模具,并按序号放到位。 三、在操作加压过程中严禁人员停留在顶模前方。 四、作业前,应先空机运转,进行有效的充压和泄压,观察液压顶杆应伸缩自如。无卡滞现象。确认正常后,再套模进行操作。
  • 弯管机的特点与生产能力
    该弯管机在有关行业中发挥了很大的作用,获得了良好的经济效益和社会效益。 近来我厂在大专院校,科研单位及兄弟厂家的热情指导下,针对各用户提出的宝贵意见,我单位引进高新技术,开发了新一代高科技水平的KGPS-CPLD系列微电脑控制恒功率输出、自动化程序较高的中频电源,该弯管机具有国内依靠水平,它的出现使中频电源有了一个新的飞跃,上了一个新台阶,目前我厂已彻底淘汰了原来分离元件的模拟线路,真正实现了全数字控制电路。   1.弯管机机头部位和床身部位加强筋设计,并经退火处理消除内应力,整体有足够的强度和刚性,防永久性变形。 2.传动主轴装配时直接从机头上部插入,安装精准,维护方便,弯管主轴与传动链轮整体锻造,整体加工,整体滚齿,无键连接,受力均匀,由双油缸驱动,弯管过程中,转臂在接近弯曲设定的角度前液压系统自动节流缓冲,极大的提高了弯曲精度,快速复位,返回过程中接近始点设有节流缓冲,极大的提高了复位精度和工作效率,是国内唯一采用该结构的厂家 3.全液压驱动,微电脑控制器可预置16种角度,可利用脚踏开关一次性完成整个工艺流程,液压夹紧,液压压料,液压弯管,液压抽芯,五只油缸(可增加小车送料和空间转角功能)。
  • 弯管机弯管工艺特点
    弯管机弯管管材的变形程度,取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小。R/D和t/D值越小,表示变形程度越大。为保证管件成形质量,必须控制变形程度在许可范围内,管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法,而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容: 1)中性层外侧拉伸变形区内最大的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生破裂; 2)中性层内侧压缩变形区内,受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱; 3)如果管件有椭圆度的要求时,控制其断面产生畸变; 4)如果管件有承受内压力的强度要求时,控制其壁厚减薄的成形极限。 弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下,外径为D,壁厚为t的管子受外力矩 M的作用发生弯曲时,中性层外侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变薄;中性层内侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变厚。而且,横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形,当变形量过大时,外侧管壁会产生裂纹,内侧管壁会出现起皱。
  • 数控弯管机优势特点
    现在的数控弯管机的优势很强,特点很多,我们配合多项技术,现在的数控弯管机切断钢管轻松、高速采用硬度极高的高速钢刀条,层层削入钢管直到切断。数控弯管机利用独特的刀旋式进刀原理。刀具围绕冷轧钢管、热轧钢管、碳素钢管、合金钢管、锻钢管、铸钢管等多类钢管做圆周旋转。 一、采用PLC幼稚技术。可分手动和自动操作,通过人机界面与设备交互。操作简单,易学。 二、液压自定心夹紧。可防止标明划伤尼龙夹具动作稳定可靠。 三、可选用高速钢和合金刀具切割。减少切割过程中斜盘断刀现象,不用锯条锯盘。节约刀具本钱。 四、伺服电机配合高精度滚珠丝杠。精度很高。自动进料自动退刀, 方便快捷。 五、托料架自由调节高度。
  • 弯管机弯管工艺的特点
    弯管机进行管材的变形程度,取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D数值的大小。R/D和t/D值越小,表示变形程度越大。为保证管件成形质量,必须控制变形程度在许可范围内,管材弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法,而且还考虑管件的使用要求。管件的成形极限应包含以下几个内容: 1)中性层外侧拉伸变形区内最大的伸长变形不超过材料塑性允许值而产生破裂; 2)中性层内侧压缩变形区内,受切向压应力作用的薄壁结构部分不致超过失稳而起皱; 3)如果管件有椭圆度的要求时,控制其断面产生畸变; 4)如果管件有承受内压力的强度要求时,控制其壁厚减薄的成形极限。 弯管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下,外径为D,壁厚为t的管子受外力矩 M的作用发生弯曲时,中性层外侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变薄;中性层内侧管壁受拉应力σ1作用,管壁变厚。而且,横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形,当变形量过大时,外侧管壁会产生裂纹,内侧管壁会出现起皱。
  • 数控弯管机的使用要点
    一、数控弯管机平时做好设备的清洁保养工作,加油要清洁,—定要经80目以上滤网过滤,油滤装置要定期清洗。 二、所弯管材的外径一定要与弯模凹槽贴合,否则工件会产生凹瘪现象或将模子涨裂。 三、数控弯管机使用前首先检查油箱内的油是否充足,如不足应加满。 四、焊接管的焊缝在要处于弯曲处正外侧或正内侧。弯曲过程中两支承轮要同时转动且工件在支承轮的凹槽内滑动,如单面不动应停止操作。 五、要注意工作前开关—定要关死;否则压力打不上,并把加油螺塞拧松,以便油箱通气。 一、拾泵也称冒泵、回泵,通常是由于出油阀钢球不能正常复位,可以将作用杆伸出,使柱塞泵上有压力时,在手柄座上用郎头敲击几下即可使阀球复位。 二、大、小泵吸油不足,是由于滤网器内滤网上附有垃圾或油量不足所导致,拧下弯管模零件,用汽油清洗网体并加满油。 三、顶杆顶端漏油,这主要是由于活塞杆顶端密封圈损坏导致,可以更换14×2.4 O型密封圈,这样应该就可以了。 四、模子安装孔裂开,一般是由于模子项出时有侧向载荷,如:弯过的工件再弯时位置未放正等原因造成的,可以检查两个支承轮位置是否对称,支承轮和工件贴合处涂油,放正第二次弯曲的位置。
  • 弯管机的应用范围与感应加热
    弯管机中频专用冷却塔工作过程中,冷却介质(软水、油或其他液体)由主循环泵驱动在换热器及需冷却设备之间循环流动,喷淋水均匀地喷洒在换热器上,在换热器外表面形成均匀的水膜,冷空气由塔体下方的进风口进入塔内,与喷淋水逆流经过换热器表面,在此过程中有两种换热方式,即冷空气与冷却介质之间的热传导和喷淋水蒸发吸热的热交换,吸收热量后的饱和热湿空气由风机排至大气中,其余的喷淋水流入塔体下部的水槽,由水泵再输送至喷淋系统。如此往复,换热器内的冷却介质得到降温冷却。 1、感应加热和金属熔炼设备,如:高、中频淬火设备、中频电源和电炉、感应透热炉、保温炉等的冷却,工业溶液的冷却,如淬火液、电镀液等。 2、化工行业各种反应器、冷凝器循环水的冷却。 3、大型电机、柴油机、整流设备、电焊设备、液压站及连铸设备等的冷却。 4、金属压铸模具,注塑模具等大型模具类冷却。
  • 弯管机技术优势
    1.弯管机弯管速度快。例如采用 2KW 激光功率,8mm 厚的碳钢弯管速度为 1.6m/min;2mm 厚的不锈钢弯管速度为 3.5m/min,热影响区小,变形极小。 2.弯管质量好。切口宽度窄(一般为 0.1--0.5mm)、精度高(一般孔中心距误差 0.1--0.4m m,轮廓尺寸误差 0.1--0.5mm)、切口表面粗糙度好(一般 Ra 为 12.5--25μm)切缝一般不需要再加工即可焊接。 3.清洁、安全、无污染。大大改善了操作人员的工作环境。当然就精度和切口表面粗糙度而言,CO2弯管机机不可能超过电加工;就弯管机弯管厚度而言难以达到火焰和等离子弯管的水平。但是就以上显著的优点足以证明:CO2弯管机已经和正在取代一部分传统的弯管工艺方法,特别是各种非金属材料的弯管
  • 弯管机感应原理
    弯管机感应加热的原理为电磁感应,其热量在工件内自身产生,普通工人用弯管机上班后十分钟即可进行锻造任务的连续工作,不需烧炉专业工人提前进行烧炉和封炉工作。不必担心由于停电或设备故障引起的煤炉已加热坯料的浪费现象。由于该加热方式升温速度快,所以氧化极少,弯管机每吨锻件和烧煤炉相比至少节约钢材原材料20-50千克,其材料利用率可达95%。由于该加热方式加热均匀,芯表温差极小,所以在锻造方面还大大的增加了锻模的寿命, 弯管机设备一般有中频电源、补偿电容、感应炉体、气动或电动推料等组成,自动化要求高的客户可选配自动上料、轨道传输、温度检测、出料自动分检机构。
  • 弯管机常见的特点有哪些
    弯管机轴心固定的转臂限制了管道的直线运动,迫使管道在加热部分绕转臂的轴心发生弯曲。感应加热圈的位置相对弯管机是固定的,在推力的作用下管道发生变形的部分逐渐移出加热区,并被强迫冷却。加热、推弯和冷却的过程连续进行即可实现管道弯制。 该系列弯管机的特点主要有: (1)弯管机结构紧凑。在弯制大规格高强度管材时,弯管机的推力可达15O~300t。根据对弯管机受力状况的分析,在弯管机的各部件中转臂立轴的力负荷最大,一般可达推力F的数倍之多。由于负荷较大,国外有采用床身与转臂分离结构的,转臂立轴被固定在地基上,利用地基承担负荷。但该方案使得地基必须十分坚固庞大,调整半径必须移动床身,总体上使弯管机结构及占地增大。ZW系列中频弯管弯管机的推力液压缸、滚轮支架及转臂立轴都安装在床身基体上。液压缸的推力及由此产生的滚轮支架和转臂立轴所受的力都由床身承担,弯管机受力自身平衡,对地基无特殊要求。中频弯管弯管机要求其推弯动力能够提供大推力、长行程、低推速及无级调速的能力。由于液压传动具有出力大、自重轻、可无级调速并且控制方便的固有特点,因此,ZW系列中频弯管弯管机采用了液压传动方式,并利用电液比例控制技术实现推力液压缸的调速控制。与国外同类设备多采用机械传动相比,液压传动免去了庞大的减速机构及链轮链条装置。因而弯管机的总体结构十分紧凑,占用厂房的面积也显著减少。 (2)弯管角度范围大,操作方便。对中小型的中频弯管弯管机,通常将前夹具直接固定在转臂前端,并使转臂能相对立轴移动以适应弯管半径的调整。弯管机规格增大后如仍采用这种方式,在弯管半径较小时,转臂后部伸出部分较长,同时转臂截面尺寸较大,因而当转臂转到90。附近时转臂后部易与床身结构发生干涉。ZW系列中频弯管弯管机将前夹具置于转臂的上部并可在转臂导轨上前后移动以适应不同的弯管半径,完全避免了干涉。并且只要场地允许,弯管角度可以大于90。大规格的管件每件重达数吨,长达数米,装卸管件困难较多。为方便管件的装卸,滚轮支架采用上部开口,管件可直接从弯管机上部吊装。实践表明,这一特点很受用户欢迎。 (3)具有工艺参数自动测量的能力。弯管机在设计中即考虑了主要工艺参数的测量方法和传感装置的安放。根据中频弯管工艺的特点,这些工艺参数包括加热区温度、推弯速度、全自动弯管机弯管角度和弯管机推力。
  • 弯管机数控功能特点
    本弯管机除了具备弯管功能外,还能将油缸作为液压千斤顶使用,相对于数控弯管设备而言具有价格便宜,使用方便的特点,在国内弯管机市场占据主导产品位置。数控弯管机,可对管材在冷态下进行一个弯曲半径(单模)或两个弯曲半径(双模)的缠绕式弯曲,广泛使用于汽车、空调等行业的各种管件和线材的弯曲。弯管机主要用于管子的塑性成型。 它主要有以下写主要特点: 1、伺服电机驱动弯曲臂,运动速度加快,并且同时获得快速加速和快速减速,以及大扭矩   2、在压摸、压摸助推系统以及中心线半径调节系统上采用了精密的,重型线形滚动轴承 3、小车采用直接驱动的齿轮齿条和伺服电机,给系统提供了高精度和高可靠性 4、自动定位的自标定压力,可进行快速设定 5、三工位台:可以进行多曲率、多直径、混合弯和矩形多边的加工 6、半自动或者自动上料台 7、位置控制的管子助推系统可适用于小半径和复杂弯头的弯管应用 8、动力辅助更换模具,使模具更换简单和高效
  • 全自动弯管机安全操作规定
    一、全自动弯管机操作时在有芯弯曲模式中,弯臂返回前,操作人员必须保证芯头在管子里面,或确保芯轴在弯臂返回时没有阻挡现象,否则,芯头或芯杆有可能被折弯或折断。 二、手动调整侧推油缸速度时转臂应旋转至≥900时进行调整,调整速度为转臂转动弯管模具边缘的线速度同步,禁止在手动状态下侧推推进速度大于旋转模具边缘的线速度。但要注意调整全全自动弯管机弯管机(模具)时,应由调整者自已按动按钮进行调整。绝不可一人在全全自动弯管机弯管机上调整,另一人在控制柜上操作。而且调整全全自动弯管机弯管机或开空车时应卸下芯杆。 三、全自动弯管机弯管机工作时,所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围,也就是全全自动弯管机弯管机开动时注意人体不得进入转臂旋转扫过的范围。 四、一般全自动弯管机使用一段时间后应检查链条的涨紧程度,保持上下链条松紧一致。
  • 弯管机可应用与哪些行业
    第一,弯管机由数控程序自动控制进行加工,在工作过程中,一般不需要人工干预,这就消除了操作者人为产生的失误或误差; 第二,弯管机的机械结构是按照精密机床的要求进行设计和制造的,采用了滚珠丝杠、滚动导轨等高精度传动部件,而且刚度大、热稳定性和抗振性能好; 第三,伺服传动系统的脉冲当量或最小设定单位可以达到10尸m一0.5Pm,同时,工作中还大多采用具有检测反馈的闭环或半闭环控制,具有误差修正或补偿功能,可以进一步提高精度和稳定性; 第四,数控加工中心具有刀库和自动换刀装置,可以在一次装夹后,完成工件的多面和多工序加工,最大限度地减少了装夹误差的影响。 2.柔性自动化,具有广泛的适应性 由于采用数控程序控制,加工中多采用通用型工装,只要改变数控程序,便可以实现对新零件的自动化加工,因此能适应当前市澈争中对产品不断更新换代的要求,解决了多品种和中、小批量生产自动化问题。 3.能实现复杂零件的加工 由于弯管机采用计算机插补和多坐标联动控制技术,所以可以实现任意的轨迹运动和加工出任何复杂形状的空间曲面,可以方便地完成如螺旋桨、汽轮机叶片、汽车外形冲压用模具等具有各种复杂曲面类零件的加工。 4.生产效率高 弯管机能最大限度地减少零件加工所需的机动时间与辅助时间,显著提高生产效率。 第一,弯管机的进给运动和多数主运动都采用无级调速,且调速范围大,因此,每一道工序都能选择最佳的切削速度和进给速度; 第二,良好的结构刚度和抗振性允许机床采用大切削用量和进行强力切削; 第三,一般不需要停机对工件进行检测,从而有效地减少了机床加工中的停机时间; 第四,机床移动部件在定位中都采用自动加减速措施,因此可以选用很高的空行程运动速度,大大节约了辅助运动时间; 第五,加工中心可以采用自动换刀和自动交换工作台等措施,工件一次装夹,可以进行多面和多工序加工,大大减少了工件装夹、对刀等辅助时间; 第六,加工工序集中,可以减少零件的周转,减少了设备台数及厂房面积,给生产调度管理带来极大方便。 5.减轻劳动强度,改善劳动条件 由于弯管机的操作者主要利用操作面板对机床的自动加工进行操作,因此,大大减轻了操作者的劳动强度,改善了生产条件,并且可以一个人轻松地管理多台机床。 6.有利于现代化生产与管理 采用弯管机进行加工,能够方便、精确地计算出零件的加工工时或进行自动加工统计,能够精确地计算生产和加工费用,有利于生产过程的科学管理。弯管机是计算机辅助设计与制造、群控或分布式控制、柔性制造系统、计算机集成制造系统等先进制造系统的基础。
  • 液压弯管机性能强大的理由
    液压弯管机是我公司主营产品之一,其广泛的应用范围受到客户的青睐。下面小编带您了解下液压弯管机为何性能强大: 液压弯管机为全钢焊接机构,液压上传动,振动消除应力,机器强度高、刚性好。液压弯管机是通过采用主油缸(固定在墙板上)做向下剪切运动、氮气缸回程,因此简化液压系统、运行更稳定。 液压弯管机的上刀架在剪切过程中绕一固定轴线作圆弧摆动,通过杠杆作用,支点受力小,可提高剪切刃寿命、机器寿命,整机结构紧凑,并能无极调节上刀架的行程量,大大提高工作效率。 以上是液压弯管机为何性能强大,相信大家对液压弯管机都有了了解!本公司以先进工艺,精良制作,来保证产品的质量和客户的利益,得到客户的一致认可!

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